起源于20世纪50年代丰田轿车公司，而在80年代中期被欧美企业纷繁选用。跟着微利个性化消费年代的降临，精益出产成为企业竞赛的有力兵器。

　　2003年，丰田获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、 福特三家总和还要高。也是曩昔10年全部轿车制作商 年度获利最高者。丰田的净利润率比轿车职业均匀水 准高8.3倍。

　　一起首度超越福特，成为世界第二大轿车制作商，仅 次于通用，全年销量678万辆。

　　1985年美国麻省理工学院世界轿车项目组织了世界上14个 国家的专家、学者，花费了5年时刻，耗资500万美元，对 日本等国轿车工业的出产办理方法进行调查研究后总结出 来的出产方法，在日本称为丰田出产方法（lean production）。

　　精益出产是一种以最大极限地削减企业出产的糟蹋和下降企业办理和运营本钱为主要目标的出产方法，一起它又是一种理念，一种文明。精益出产方法不能说是日本方法仍是美国方法, 他是业界看待丰田的一种方法。

　　当时的制作业面临着各种困难；人民币增值，外需增加乏力，职业加快整合，上下游的浸透整合，本钱无孔不入，客户和职工要求越来越高，质量事端频发，无法如期交给，办理人员忙于“救火”，客户满意度下降，订单丢掉等等问题。

　　4.客户的要求越来越高，疲于应对（质量、交给、价格、账期、小批量多种类）

　　5.产品现已失掉竞赛力，自己感觉现已进入“红海”，或许一向犹疑要不要转行

　　10.创一代现已失掉热情、没有才能带领企业行进，创二代还不能接班或许不肯接班

　　理解了精益出产形式理念并做好现场办理（创立一眼就能发现异常的现场）是精益推广的起点。

　　丰田形式的中心思维是继续不断的消除糟蹋；寻求零库存，零不良，零毛病，零事端。

　　办理的进程便是继续不断的树立规范和优化规范；经过推广5S和TPM活动去创立一个能一眼就能发现异常的现场。

　　经过树立人、机、料、环、法的规范并严格遵守规范来削减出产动摇，创立一个安稳的且规范化的流程。

　　JIT的基本思维是:只在需求的时分、按需求的量、出产所需的产品，故又被称为按时制出产、当令出产方法、及时出产体系。

　　这个自『働』化与一般的主动化(Automation)不同，它的动加了人字旁，加了人工的才智。不但会主动出产所需求的零件，也会在发现质量问题时主动中止。

　　精益出产成功的要害之一需求树立人与事偏重文明，在推广进程中继续不断的培养人才和优异团队。

　　精益出产的中心便是寻求完美，继续不断的改进；寻求零事端、零不良、零库存、零糟蹋、零阻滞。

　　第一招：流线大条件：单间活动，按工艺流程安置，出产速度同步，多工序操作，走动作业，多能工，设备小型化，U型出产线

　　出产均衡化，是指企业收购、制作以及配送的整个进程都与市场需求相符合。其意图是减小出产动摇，防止资源的投入糟蹋。

　　是一种最接近JIT的出产方法，全部从市场需求动身，依据市场需求来拼装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。

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